沐鸣2手机网页版_首台近净成形钛合金壳体水压试验获成功

发布时间：2020-06-12   来源：中国航天报  点击量：165

     近日，航天科技集团首台近净成形钛合金全尺寸壳体水压爆破试验获得成功，爆破强度较原厚管机加—组焊方案提高了10%以上，完全满足设计性能提升要求。此次近净成形钛合金壳体水压取得成功，进一步拓展了金属壳体成形方案，也为提升型号产品性能和后续批生产奠定了基础。
　　为实现发动机高质量比，近年来，薄壁钛合金壳体成为设计的重要选项。但该方案存在两大难题：一是原材料利用率低、机加效率低、加工周期长；二是产品安全裕度小，薄壁壳体外部件焊接难度大，焊接质量直接制约壳体承压能力。为此加强对应用材料的基础性研究，采用近净成形技术，实现了原材料毛坯精化和外部件成形一体化，使薄壁钛合金壳体设计方案中存在的问题得到有效解决。
　　与原方案相比，该方案在总成本基本保持不变的要求下，采用近净成形技术，实现原材料毛坯重量减少40%，毛坯车削工时减少30%，极大提升了生产效率及生产效益。

首台近净成形钛合金壳体水压试验获成功 ,     近日，航天科技集团首台近净成形钛合金全尺寸壳体水压爆破试验获得成功，爆破强度较原厚管机加—组焊方案提高了10%以上，完全满足设计性能提升要求。此次近净成形钛合金壳体水压取得成功，进一步拓展了金属壳体成形方案，也为提升型号产品性能和后续批生产奠定了基础。

　　为实现发动机高质量比，近年来，薄壁钛合金壳体成为设计的重要选项。但该方案存在两大难题：一是原材料利用率低、机加效率低、加工周期长；二是产品安全裕度小，薄壁壳体外部件焊接难度大，焊接质量直接制约壳体承压能力。为此加强对应用材料的基础性研究，采用近净成形技术，实现了原材料毛坯精化和外部件成形一体化，使薄壁钛合金壳体设计方案中存在的问题得到有效解决。

　　与原方案相比，该方案在总成本基本保持不变的要求下，采用近净成形技术，实现原材料毛坯重量减少40%，毛坯车削工时减少30%，极大提升了生产效率及生产效益。